Сегодня и завтра цеха фталевого ангидрида. Корреспондент побывал на очень редком производстве, функционирующем в ОАО «Лакокраска»

Даже тем лидчанам, которые далеки от химии, термин «фталевый ангидрид» знаком очень хорошо. Потому что уже несколько десятилетий этот продукт производят в нашем городе на известном предприятии «Лакокраска». Осведомлены наши земляки и в том, что на лакокрасочном заводе сравнительно давно ведется реконструкция цеха по производству фталевого ангидрида. А вот в чем именно заключается эта реконструкция, в какой стадии находится реализация проекта, в чем вообще состоит значимость производства фталевого ангидрида, куда, для каких целей и в каких объемах он поставляется, наверно, скажет далеко не каждый. Одним из тех, кто наиболее осведомлен в этих вопросах, является заместитель главного инженера ОАО «Лакокраска» по строительству Андрей ЧАБОТЬКО. Недавно, во время визита на предприятие, у нас с ним состоялась беседа на эту тему.

– Андрей Валерьевич, начнем с того, что и у меня познания о фталевом ангидриде весьма скудные. Знаю, что он используется как производное вещество в химической промышленности, а еще – что таких производств, где его выпускают, в мире совсем немного. А вот из чего данный продукт получают и как? Какова его судьба в дальнейшем? Расскажите, пожалуйста, подробнее.

– Фталевый ангидрид представляет собой белые чешуйки. Основным сырьем для его производства служит ортоксилол – органический растворитель, один из компонентов нефти (производитель в Беларуси – ОАО «Нафтан»). На нашем предприятии из ортоксилола, в результате его окисления, производится фталевый ангидрид. Полученный продукт проходит многостадийную очистку, а затем упаковывается в мешки.

Это – действительно редкое производство. На территории бывшего СССР их, насколько знаю, три: в Лиде и в городах Пермь и Салават Российской Федерации. Меж тем, фталевый ангидрид – очень востребованный химический продукт. Он является сырьем для изготовления лакокрасочных материалов, пластификаторов, резины. В настоящий период отгрузка фталевого ангидрида на «Лакокраске» идет буквально «с колес». На складе практически нет готовой продукции.

Сегодня мощности цеха по производству фталевого ангидрида (первая введенная в строй новая нитка оборудования) позволяют выпускать в год 26 тысяч тонн этого продукта. В первую очередь, естественно, мы используем его для собственных нужд – для производства лакокрасочной продукции. Для собственных нужд на предприятии используется примерно четверть производимого фталевого ангидрида. Остальные 75 процентов продаем. В Беларуси мы его поставляем на Бобруйский шинный комбинат ОАО «Белшина». Остальное идет на экспорт: в Россию и другие страны СНГ, Украину, Польшу, Германию.

Заместитель главного инженера ОАО «Лакокраска» по строительству Андрей ЧАБОТЬКО.

– С какой целью осуществляется реконструкция цеха по производству фталевого ангидрида? С целью его модернизации, расширения производства?

– И для того, и для другого. Решение о реконструкции цеха приняли в 2004 году. Причины для принятия такого решения были очевидные: оборудование цеха устарело, да и эксплуатация его была уже небезопасной. Стоял вопрос и по его производственной мощности. Ведь что представлял собой старый цех? Изначально он строился для того, чтобы обеспечивать фталевым ангидридом лишь собственное производство. Это были две нитки оборудования совокупной мощностью 26 тысяч тонн фталевого ангидрида в год с сопутствующей системой (паро-конденсатным отделением, инженерными сетями и т. д.). Но учитывая, что это очень востребованный продукт, причем во всем мире, было логичным организовать его производство в таких объемах, чтобы значительную долю продавать другим потребителям. Таким образом, было принято решение о техническом перевооружении производства фталевого ангидрида с доведением его мощности (с учетом собственного потребления) до 54 тысяч тонн в год.

Проектом реконструкции предусмотрены четыре очереди строительства. Первая и вторая очереди проекта были завершены в 2008 и 2009 годах соответственно. В результате вместо одной из демонтированных старых технологических ниток цеха по производству фталевого ангидрида была построена новая.

Так выглядит первая технологическая нитка цеха фталевого ангидрида, введенная в строй в 2009 году.

На протяжении 2010-2012 годов была реализована третья очередь строительства. В строй ввели новое здание паро-конденсатного отделения – более мощного и энергоэффективного, – а также произвели монтаж технологического оборудования, инженерных сетей, малой паровой турбины.

В настоящее время реализуется четвертая очередь проекта. Осуществляется строительство второй нитки по производству фталевого ангидрида, аналогичной той, что была введена в строй в 2009 году.

Общий вид строительной площадки 4-й очереди проекта. Идет монтаж корпуса реактора.

– А теперь, пожалуйста, расскажите подробнее о четвертой очереди проекта, которая в данный момент претворяется в жизнь. Когда планируется ее завершить?

– Четвертая очередь включает в себя вторую технологическую нитку по производству фталевого ангидрида, отделение водоподготовки и станцию утилизации отходов, а также отделение дистилляции (очистки). Бюджет четвертой очереди с учетом стоимости оборудования – около 36 миллионов евро. Финансирование идет за счет средств концерна «Белнефтехим». Кроме этого, для обеспечения объектов четвертой очереди энергоресурсами, «Лакокраска» собственными силами параллельно реализует еще два проекта (по газо- и электроснабжению этих объектов) стоимостью 10 миллиардов рублей (до деноминации).

К настоящему моменту реализовано 50 процентов проекта четвертой очереди. На 90 процентов выполнены общестроительные работы. Ведется монтаж технологического, электротехнического и другого оборудования. Начат монтаж системы управления. Согласно графику производства работ, четвертая очередь (и, соответственно, реконструкция цеха в целом) должна быть завершена в октябре будущего года. Но мы планируем закончить строительно-монтажные работы на несколько месяцев раньше – примерно в мае 2017 года. Чтобы ускорить сроки сдачи, генподрядчик организовал работы в две смены. Так что это реально и на качестве строящегося объекта не отразится.

– А сейчас я хочу задать вопрос, который, не сомневаюсь, интересует всех лидчан. Насколько безопасно строящееся производство?

– Цех по производству фталевого ангидрида спроектирован и строится по самым современным (европейским) нормам пожарной, промышленной и экологической безопасности. И оборудование, которое у нас устанавливается, на сегодняшний день тоже – самое современное. Это оборудование немецкой компании «MAVEG Industrieaustungen GmbH». Данная компания является инжиниринговой, то есть сама осуществляет широкий комплекс работ и услуг. Согласно контракту, заключенному с ОАО «Лакокраска», компания «MAVEG Industrieaustungen GmbH» разрабатывала проектно-сметную документацию, обязалась поставить комплект оборудования, оказать необходимые сопутствующие услуги. В общем, мы имеем дело с очень надежной компанией и очень надежным оборудованием. Об уровне безопасности мы можем судить по первой (аналогичной) технологической нитке. Она работает, и абсолютно никаких вопросов по безопасности не возникает.

– И последний вопрос. Что даст реконструкция цеха по производству фталевого ангидрида, в которую вложено столько средств?

– Во-первых, я уже говорил, более чем в два раза вырастет объем производства фталевого ангидрида – до 54 тысяч тонн. В целом на предприятии значительно сократится потребление энергоресурсов. За счет увеличения объемов производства и сокращения потребления энергоресурсов, соответственно, снизится себестоимость фталевого ангидрида. Учитывая, что фталевый ангидрид является сырьем для выпускающейся у нас лакокрасочной продукции, ее себестоимость также снизится. Кроме этого, реконструкция цеха предусматривает создание 24 новых рабочих мест высококвалифицированных специалистов химической отрасли. Подчеркну: это – реальные новые места, а не перевод работников с одного производственного участка на другой. И претендентов без специальной подготовки мы на них не возьмем. Квалифицированных работников для данного производства готовят два учебных заведения, с которыми мы по этому вопросу контактируем, – БГПУ (Белорусский государственный политехнический университет) и Лидский колледж.