Экологический апгрейд. Как на «Конусе» проходит оздоровление производства

26 Декабря 2020 1756

Земле от нас не отвертеться. Человек хозяйничает на планете: внедряет, строит, расширяет и, конечно, загрязняет… Каждому понятно: совсем без производств не обойтись, ведь это основа экономики любой страны. Но сделать их более экологичными вполне реально.

Охрана труда и промышленная экология – вопрос не только имиджа, но и заказов, налогов и, как следствие, доходов компании. В этом уверены на Лидском заводе горячего оцинкования. На протяжении нескольких лет «Конус» проводит масштабное технологическое перевооружение, а если говорить проще – оздоровляет свое производство. О том, почему в Европе аналогичные предприятия экономят на экологической модернизации, что общего между горячим оцинкованием и изделиями из кожи и как извлечь выгоду даже из дождя, читайте ниже.

Горячее цинкование считается одним из самых экономически выгодных методов защиты стали и железа, ведь оно защищает от коррозии 20 лет и более. Раньше белорусские предприятия были вынуждены отправлять свои изделия на горячее оцинкование в Россию или Европу, что, разумеется, было затратно и по деньгам, и по времени. Строительство в 2012 году импортозамещающего предприятия – завода «Конус» – позволило не только закрыть потребности в горячем оцинковании внутреннего рынка, но и работать на экспорт.

– Разумеется, при реализации такого крупного инвестиционного проекта, как строительство завода горячего оцинкования, использовалось самое современное и безопасное на то время технологическое оборудование. Линию горячего цинкования поставила итальянская компания «Джимеко», – рассказывает главный инженер завода «Конус» Вадим Анацко. – Но по мере того как предприятие функционирует, мы находим и внедряем новые решения, которые позволяют дополнительно улучшить экологическую обстановку на нем. Я бы выделил несколько основных шагов, которые сделал «Конус» в этом направлении.

Шаг 1. Самым масштабным шагом стала модернизация туннеля укрытия ванн химической подготовки. Это позволило исключить попадание кислотных паров в атмосферу цеха. В соответствии с западными стандартами, толщина поликарбоната, из которого сделан тоннель, должна составлять 10 мм. Однако со временем он изнашивается и начинает пропускать вредные пары в цех. На основании технического задания, составленного техническими специалистами ГП «Конус» (с учетом новых идей), был разработан проект и проведена модернизация туннеля – увеличили толщину укрытия в 4 раза и улучшили систему его крепежа. Туннель стал более прочным и, соответственно, долговечным.

Шаг 2. Установили дополнительную вытяжную вентиляцию над печью цинкования и сушилкой. Вентилятор захватывает воздух и подает его к фильтру, где оседают твердые частицы, и в атмосферу цеха подается уже очищенный воздух (дополнительная фильтрация воздуха).

Шаг 3. В этом году на «Конусе» организовали локальный обогрев рабочих мест с помощью ламп инфракрасного излучения.

– Сегодня тренд как в Беларуси, так и во всем мире – переход на чистую энергию, – поясняет главный инженер Вадим Анацко. – С вводом в эксплуатацию БелАЭС в стране появились дополнительные объемы электроэнергии, со временем в стране планируется свести к минимуму потребление нефти и газа. Такая тенденция продиктовала нам новые технические решения. Мы на нескольких участках (для эксперимента) установили ИК-лампы, которые обогревают рабочие места. Что это дает? Не нужно топить котельную – следовательно, не сжигается газ и продукты сгорания не выбрасываются в воздух.

Шаг 4. В дымовом канале печи установили теплообменники для предварительного нагрева теплоносителя.

– Нагрев происходит за счет температуры отходящих дымовых газов. Подогревая теплоноситель, мы разгружаем работу котельной, – говорит Вадим Анацко. – В межотопительный сезон котельная вообще не работает, при этом на предприятии есть горячая вода. В отопительный сезон котельная запускается только при температуре окружающего воздуха ниже пяти градусов мороза для догрева теплоносителя до необходимой температуры.

Шаг 5. В настоящий момент на «Конусе» проходят пусконаладочные работы по установке глубокой очистки сточных вод хозяйственно-бытовой канализации. Ожидается, что подобные меры улучшат качество сточных вод, сбрасываемых в канализационные сети города.

К слову, выполняют функцию естественного фильтра и зеленые насаждения на территории завода. Здесь дополнительно высажено более 400 кустарников – туй и можжевельников.

Лайфхак от «Конуса»: как заработать на утилизации отходов

Что общего между заводом оцинкования и, к примеру, кожаной сумочкой? Связь практически неуловимая, но она есть. И сей факт не хочется оставлять без внимания читателя хотя бы интереса ради. Оказывается, из химических отходов на предприятии производят специальный раствор, необходимый в кожевенном производстве для очистки сточных вод. Как же это умно: вместо того чтобы платить за утилизацию отходов, как это обычно бывает, здесь, наоборот, на этом зарабатывают!

– На предприятии существуют такие отходы, как отработанные травильные растворы, – поясняет Вадим Анацко. – Совместно с научными сотрудниками БГУ мы разработали технические условия и получили сертификат продукции собственного производства, на основании которых из отходов производства (отработанных травильных растворов) производим коагулянт, используемый на кожевенных заводах. Тем самым мы исключили работу нашей установки нейтрализации, которая также потребляет природный газ и при работе которой образуются продукты сгорания, выбрасываемые в атмосферу.

И еще одна полезная хитрость от «Конуса», которую стоило бы взять на вооружение другим предприятиям: на предприятии получают выгоду даже из дождя. Здесь не покупают воду в больших количествах, как это делают на других промышленных предприятиях, а используют дождевую. Вода, собиравшаяся в ливневой канализации, уже априори умягченная и годится для заполнения ванн предварительной подготовки металлоконструкций к цинкованию.

Изучив опыт западных коллег, сделали еще лучше

– Мы побывали практически во всех странах Европы, – продолжает рассказ главный инженер «Конуса» Вадим Анацко. – Изучили опыт Германии, Франции, Италии, Австрии, Сербии, Польши, Норвегии, Швеции… И могу сказать только одно: экологические нормы там, конечно, соблюдают, но вкладывать деньги в модернизацию не стремятся. Частник, даже европейский, экономит на всем. У нас ситуация иная: «Конус» – госпредприятие, поэтому охрана труда и промышленная экология – вопрос не только имиджа, но и заказов, налогов и, как следствие, доходов компании.

В будущем – строительство цеха для оцинковки «иголок»?

Сейчас на заводе ежемесячно оцинковывается в среднем порядка 2000-2500 тонн различного металла. К слову, ванна для горячего цинкования, которая установлена на «Конусе», – одна из самых больших в СНГ. Ее внушительные габариты (15 м в длину, 1,8 м в ширину и 3,5 м в глубину) позволяют запросто поместить туда, например, столб уличного освещения, составляющие каркаса здания и многие другие крупногабаритные металлоконструкции. Однако вместо пятитонных металлоконструкций здесь часто имеют дело с деталями и по 500 граммов. Специалисты «Конуса» в шутку называют их «иголками». Конечно же, для предприятия такие заказы не совсем экономически выгодны, однако и их много, а посему терять не хочется. И, как водится, спрос рождает предложение – предположительно к 2023 году завод обзаведется цехом для оцинковки мелкогабаритных изделий. К слову, на новой линии решено отказаться от обогрева ванны газом и использовать для этого электричество. И, конечно же, экологический апгрейд завода тоже на этом не закончен. Пока функционирует предприятие, будет продолжаться и его модернизация.